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高精度AI+AOI視覺檢測
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我們提供完整的自動化光學檢測（AOI）與視覺量測解決方案，品質檢查、尺寸量測、外觀瑕疵辨識與製程監控。
平面尺寸量測、邊緣判定、定位校正等作業，可辨識細微缺陷、異物、刮傷、偏移等品質問題。 -
AI 視覺檢測技術，深度學習提升複雜瑕疵的辨識能力，特別適用於傳統規則難以判定的場景。
針對「誤判率高」、「系統封閉難修改」、「硬體整合困難」與「操作複雜」、沒有先入為主，只為客戶選擇最合適的視覺方案、亦可局部上線整合、為您提供技術優勢轉化為直球對決的解決方案。
Q1：AI 視覺檢測與傳統 AOI 檢測有什麼不同？
A： 傳統 AOI 主要基於規律性的邏輯判定（如尺寸、顏色對比），適合規格化量測；而 AI 視覺檢測 則具備學習能力，適合處理「難以定義」的瑕疵，如產品表面的隨機刮痕、焊點良莠判定等。三向科技能將兩者結合，兼顧量測精度與複雜瑕疵的識別率。
Q2：三向科技的 AOI 系統可以與現有的生產線整合嗎？
A： 可以。我們擁有強大的系統整合經驗，能透過主流通訊協議（如 EtherCAT, CC-Link, TCP/IP）與您現有的 PLC 系統、MES 或資料庫 對接，實現數據即時上傳與機台同步運作，達成全自動化閉環控制。
Q3：導入 AOI 系統前，可以先進行樣品測試嗎？
A： 沒問題。 我們提供專業的可行性評估服務。您可以提供樣品，由我們的技術團隊進行光學打光實驗與初步演算模擬，並提供詳細的評估報告，確保系統正式上線前即能達到預期的檢測良率與速度。
打破傳統侷限，為您的產線量身打造 AI 視覺大腦
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光學系統深度訂製選配最適合的工業相機、遠心鏡頭及波長光源，從源頭確保影像特徵最大化。
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AI 演算法核心 (Advanced AI Logic) 專屬開發缺陷檢測（Defect Detection）、分類（Classification）與定位（Localization）模型。針對細微刮痕、焊點良莠、異物侵入等非線性特徵，高光高亮高反射零件，提供極低的過殺率與漏檢率。
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電子製造： PCB/FPC 瑕疵檢測、連接器尺寸量測。
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精密機械： 零件毛刺偵測、螺紋精度檢測。
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傳統產業升級： 表面色差分析、瑕疵分級篩選。
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我們的平台提供模組化接口，可讓客戶的 IT 部門或維護工程師輕鬆進行二次開發或參數微調，降低長期維護成本。
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[Low False Alarm Rate] AI 最佳化低誤判率
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[Seamless PLC Sync] 軟硬體無縫同步技術
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[Custom UI/UX] 全客製化操作介面
智慧型 AI-AOI 視覺檢測解決方案：從高精度量測到數位化品質追蹤
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線上 2D 投影量測、視覺量測、外觀品質檢查、數量檢查、端子檢查 等多項工業級檢測技術。
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【核心技術】 涵蓋 2D 投影量測、端子檢查、外觀瑕疵與數量辨識等多項工業級應用。
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【高效穩定】 搭載精密光學模組，專為高速製程設計，在產線節拍內完成即時、精準判定。
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【客製開發】 提供一站式檢測機台訂製，整合光源、鏡頭與自動化模組，彈性對應各種生產環境。
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【實戰經驗】 廣泛應用於 PCB、電子零件、塑膠射出及五金加工，解決尺寸與瑕疵辨識等核心痛點。
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【數位整合】 支援數據追蹤與 MES/ERP 串接，將檢測結果轉化為管理決策，升級智慧品質管控。
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電子製造： PCB/FPC 瑕疵檢測、連接器尺寸量測。
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精密機械： 零件毛刺偵測、螺紋精度檢測。
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傳統產業升級： 表面色差分析、 瑕疵分級篩選。
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塑膠射出：不規則零件瑕疵偵測，瑕疵篩選。
從光學取像、AI 演算法到 PLC 動態控制，打造軟硬體無縫對 接的視覺解決方案。
智慧視覺整合應用：賦予自動化設備精準的判斷力
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三向科技 (3DTEC) 的視覺整合服務，不僅僅是安裝相機，而是提供一套完整的智慧感知系統。我們深耕於工業影像處理技術，擅長將高階視覺系統與機械手臂、自動化加工設備進行深度整合。
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跨平台硬體整合 (Multi-Platform Integration) 支援多品牌工業相機與鏡頭選型，並能完美對接主流 PLC 通訊協定（EtherCAT, CC-Link, TCP/IP），確保數據傳輸無延遲。
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眼手合一：機器人視覺引導 (Robot Vision Guidance) 精通機械手臂 2D/3D 視覺標定（Calibration），實現動態抓取、視覺補償與精密組裝，有效提升機器人的作業彈性與精度。
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直觀的客製化監控介面 (Tailor-made UI/UX) 根據現場操作需求，開發專屬的 WinForms 監控視窗與生產統計儀表板，讓操作員能輕鬆掌握檢測良率與設備狀態。
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一站式光學評估 (Total Optical Solution) 從光源波長設計、鏡頭焦距計算到相機感光元件選型，我們提供前期光學實驗，確保在正式導入前即具備最佳取像品質。
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定位 (Alignment)： 應用於手臂抓取、零件對位。
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辨識 (Identification)： 應用於 OCR 字元、條碼掃描。
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量測 (Measurement)： 應用於零件尺寸、間隙量測。
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檢查 (Inspection)： 應用於表面瑕疵、缺件偵測。
AI 與傳統演算雙軌並行 (Hybrid Vision Logic) 結合傳統幾何量測的「穩定性」與 AI 深度學習的「辨識力」，針對複雜紋路、高反射材質或非線性瑕疵提供優異的判斷結果。
成功案例
1
高反射金屬與零件
產品表面具有高反射特性（鏡面或金屬噴砂），傳統 AOI 容易受反光干擾，造成過殺率（False Alarm）過高。過去依賴大量人工目檢，不僅效率低，且人眼疲勞導致漏檢率不穩定。
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三向科技解決方案：
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光學訂製： 採用專用分流光源與高解析度工業相機，優化取像品質，消除反光干擾。
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AI 模型導入： 針對細微刮傷、污點、異色等非線性瑕疵進行深度學習模型訓練。
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系統整合： 開發客製化 C# 監控介面，即時顯示瑕疵類型與位置，並紀錄數據於資料庫。
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達成成果：
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檢測準確度提升至 99.8%，有效過濾細小缺陷。
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取代 4 名目檢人力，投資報酬率（ROI）於 10 個月內達成。
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建立完整品質大數據，協助客戶追溯製程異常原因。
2
六軸機械手臂與視覺引導
原本採用人工手動上下料，不僅搬運勞動強度大，且工件擺放稍有偏移就可能造成刀具損壞。客戶需要一個能適應多種產品規格、不需頻繁更換治具的彈性自動化方案。
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三向科技解決方案：
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視覺引導（VGR）： 於手臂末端安裝 2D 視覺系統，自動辨識來料位置與角度（Offset 補償）。
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手臂整合： 整合六軸機械手臂與 CNC 控制系統，實現毫秒級訊號交握。
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PLC 標準化： 採用 Keyence KV-8000 進行整線邏輯控制，確保動作序列安全穩定。
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達成成果：
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產線稼動率提升 30%，實現 24 小時不間斷生產。
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換線時間縮短 80%，僅需在軟體切換型號，無需調整硬體機構。
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徹底解決因人工擺放不當造成的刀具損耗與設備停機風險。
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3
高速自動化組裝
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多重檢測需求： 單一工件需要在 0.5 秒內同時完成「Pin 針共面度量測」、「端子有無缺件」、「Housing 塑料毛邊偵測」以及「雷雕二維碼 (DataMatrix) 讀取」。
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多相機平行運算架構： 配置 4 組高解析度工業相機與針對性光源。透過強大的 IPC 多核心運算能力，平行觸發並同步處理四個檢測任務，互不干擾。
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客製化 C# 視覺中控平台： 自主開發 WinForms 視覺主程式，整合 AI底層演算法。單一介面即可監控所有相機畫面、設定參數，並即時顯示各檢測項目的數據
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OCR/OCV 與生產履歷綁定： 系統先讀取產品上的二維碼 (ID)，隨後將該產品的所有檢測影像、量測數據直接與該 ID 綁定，並上傳至客戶的 MES (製造執行系統) 資料庫，實現單品級的生產履歷追蹤。